JAGUAR - ZUVERLÄSSIGKEIT

Wir legen bei all unseren Projekten und Aktivitäten sehr großen Wert auf Qualität und Zuverlässigkeit. Dies fängt bereits bei der ersten Skizze eines Designers an, setzt sich mit den genauestens abgestimmten Berechnungen unserer Entwickler und den tausenden Kilometern an virtuellen und realen Testfahrten fort und hört auch bei der Herstellung, Montage und Auslieferung unserer Fahrzeuge nicht auf.

Genau aus diesem Grund investieren wir jedes Jahr 13 Millionen Britische Pfund in die Software und Hardware für den fortschrittlichen Bereich des Computer Aided Engineering (CAE). So können wir die Komponenten unserer Fahrzeuge schneller und genauer entwerfen und sie vor ihrer eigentlichen Herstellung auf Millionen von virtuell zurückgelegten Kilometern testen. Dank dieser Arbeitsweise können wir im Laufe der Entwicklung eines Modells über 1,2 Millionen Kilometer an Testfahrten und 290 Tonnen an CO₂-Emissionen einsparen.

Jedes neue Getriebedesign durchläuft in unseren High-Tech-Laboren einen 12 Wochen langen Dauertest auf einem statischen Prüfstand. In dessen Verlauf wird ein 10 Jahre und über 240.000 Kilometer langer Testzyklus in nur einem Bruchteil der eigentlich dafür erforderlichen Zeit simuliert. Um diese Qualität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten, setzen wir unsere Fahrzeuge in den Wäldern Nordschwedens einer Kälte von -40 °C und in den Wüsten von Arizona und Dubai einer Hitze von 50 °C aus. Anschließend werden sie auf dem Hochgeschwindigkeitskurs in Nardò, Italien und auf der Nordschleife des Nürburgrings, auf der sie 8.000 Kilometer zurücklegen, auf Herz und Nieren getestet. All dies dient dem Zweck, die Technologie unter Praxisbedingungen zu testen und dem Fahrzeug ein abschließendes Gütesiegel zu verleihen.

Wenn ein Jaguar schließlich in die Produktion geht, wird die Kurbelwelle des Ingenium Motors auf eine Toleranz von 0,003 mm poliert – das sind 6 Prozent der Dicke eines menschlichen Haares. Auf diese Weise werden ein unglaublich effizienter Kraftstoffverbrauch ab 3,8 l/100 km und CO₂-Emissionen ab 99 g/km erreicht. Hochmoderne Laser und Kameras führen eine 168-Punkte-Qualitätsprüfung an jedem Chassis durch. Die Blechfugen werden mit einer Genauigkeit von +/-0,5 mm überprüft. Danach erfolgt ein abschließender Monsun-Test, bei dem das Fahrzeug mit 6.000 Litern Wasser durchnässt wird.

„Jaguar Land Rover steht seit jeher für eine hochmoderne Produktion“, so Nick Rogers, Executive Director of Product Engineering. „Nur dadurch können wir den Kunden attraktive Fahrzeuge anbieten, an denen sie ein Leben lang Freude haben werden. Mit Ausgaben von 3,1 Milliarden Britischen Pfund im Jahr 2014/2015 (Geschäftsjahr) ist Jaguar Land Rover der größte britische Investor in den Bereichen Forschung, Entwicklung und Technik. Vor Kurzem hat das Unternehmen seine Technik-Kompetenz weiter ausgebaut, um die Markteinführung von attraktiven Fahrzeugen zu beschleunigen, die noch effizienter, langlebiger und zuverlässiger sind.“

Dank des vereinten Fachwissens aus High-Tech-Branchen wie der Luft- und Raumfahrt sowie der Formel 1™ kann Jaguar Land Rover die Fahrzeugentwicklung revolutionieren und eine Leistung und Funktionalität erzielen, die mit traditionellen Verfahren unerreichbar scheint.

_{Jaguar F-PACE - Kaltwetter-Tests, Arjeplog, Schweden}